Berlin-München (ots)

Die CO2-Emissionen von Autos und Flugzeugen tragen erheblich zur globalen Klimaerwärmung bei. Um die klimaschädlichen Folgen des Straßen- und Luftverkehrs einzudämmen, steigen die Anforderungen an eine Verringerung des Kraftstoffverbrauchs. Einen wichtigen Beitrag dazu leisten innovative Materialien, mit denen sich das Gewicht der Verkehrsmittel verringern lässt. Ein Werkstoff erster Wahl ist dafür Stahl - als Spezialstahl wie HSD-Stahl (High Strength and Ductility). Dieser manganreiche Stahl ist äußerst biegsam und fest. Er ermöglicht es somit, selbst sicherheitskritische Bauteile wie Sitze, Türaufprallträger und Stoßfänger deutlich leichter zu machen.

Doch mit der herkömmlichen Gießtechnik, dem Stranggießen, lassen sich so anspruchsvolle Stähle nicht produzieren. Experten der Salzgitter Flachstahl GmbH und der SMS Siemag AG haben daher gemeinsam mit Wissenschaftlern am Lehrstuhl für Metallurgische Prozesstechnik der TU Clausthal ein neuartiges Gießverfahren entwickelt. Es bietet die Chance, das Spektrum der Eigenschaften von Stahl zu erweitern und innovative Anwendungen zu erschließen. Das "horizontale Bandgießen" (Belt Casting Technology, BCT) benötigt zudem weit weniger Energie und Rohstoffe als konventionelle Verfahren - und trägt damit selbst zur Klimaentlastung bei. Und: Es lässt sich vergleichsweise kostengünstig realisieren. Die drei Verantwortlichen für die Entwicklung - Ulrich Grethe, Burkhard Dahmen und Prof. Dr. Karl-Heinz Spitzer - sind für den Deutschen Zukunftspreis 2014 nominiert.

Beim horizontalen Bandgießen wird der Stahl nicht wie bislang üblich in bis zu 30 Zentimeter dicken Brammen gegossen, die unter hohem Zeit- und Energieaufwand in die benötigte Form weiterverarbeitet werden müssen. Stattdessen liefert das Verfahren 1 bis 2 Zentimeter dünne stählerne Bänder, die bereits eine anwendungstaugliche Gestalt haben. Dazu wird der Stahl auf eine mitlaufende Kokille gegossen, die durch Wasser gekühlt wird. Das verhindert Spannungen beim Erstarren des heißen Stahls, und die dünnen Bänder kühlen schnell ab. Die Folge: bessere Materialeigenschaften. Dass sich Sonderstähle so auch in industriellen Mengen herstellen lassen, beweist eine Pilotanlage in Peine, die rund 40000 Tonnen Stahl pro Jahr produzieren kann.

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