Ford-Werke GmbH

Eintauchen, einbrennen, einsprühen
Wie Farbe ins Spiel kommt - Der Lackierprozess

    Köln (ots) - Das Lackkleid eines Ford Fiesta/Puma wiegt im Schnitt
9 Kilogramm (2,0 kg Grundierung, 1,5 kg Primer, 3,5 kg Basislack, 2,0
kg Klarlack). Für das Werk Köln-Niehl errechnet sich daraus ein
jährlicher Lackverbrauch von 2.691 Tonnen. Meistgefragte Farbe unter
15 Farbvarianten ist Silber. Die Lackierung der Ford-Karosserien ist
ein aufwendiger, siebenstufiger Prozess, der eine lange Lebensdauer
der farbigen Hülle gewährleistet. Insgesamt dauert der gesamte
Lackier-Prozess rund sechs Stunden. Das Fahrzeug durchläuft dabei
eine Strecke von vier Kilometern.
    
    Schritt 1: Die Grundlagen
    
    Eine saubere Grundlage ist Voraussetzung für die glänzende Optik:
In einem umweltfreundlichen Reinigungsprozess werden die
Rohkarosserien zunächst von Fetten und Metallspänen befreit.
    
    Die anschließende Phosphatierung der Rohkarosserien im Tauchbecken
sorgt für die optimale Haftung der im nächsten Arbeitsgang
anstehenden Tauchlackbeschichtung, aber auch für die optimale Haftung
des Decklacks. Bei der Phosphatierung vergrößert eine kristalline
Phosphat-Schicht die Blechoberfläche um insgesamt das Sechsfache.
Außerdem ist die Phosphatierung auch ein zusätzlicher
Korrosionsschutz.
    
    Schritt 2: Auf Tauchstation - Die erste Lackschicht
    
    Danach geht's auf Tauchstation: Im dreiminütigen Elektro-Tauchbad
kommen die Karosserien zum ersten Mal mit Lack (Farbe: grau) in
Berührung. Ein Elektrophorese-Tauch-Verfahren stellt sicher, dass
auch die nur schwer zugänglichen Hohlräume mit dem Lack beschichtet
werden.
    
    Schritt 3: Das Einbrennen
    
    Beim nachgeschalteten Einbrennen vernetzt diese erste Lackschicht
bei einer Temperatur von ca. 175 Grad Celsius zu einem gleichmäßigen,
geschlossenen Film.
    
    Schritt 4: Der Korrosionsschutz
    
    Blechüberlappungen, Verbindungsflansche und Karosserie-Spalte
werden zum Schutz vor Wassereintritt in den Abdichtlinien versiegelt
(meist vollautomatisch). Dort, wo Roboter nicht eingreifen können,
ist die Erfahrung und Fingerfertigkeit des Menschen unverzichtbar.
Zusätzlich gegen Rost geschützt werden die Karosserien (Unterboden,
Türschweller) durch das Auftragen steinschlagschützender Materialien
wie zum Beispiel PVC. Zur Geräusch- und Schwingungsreduzierung werden
Dämm-Materialien in Bereichen wie Bodenblech, Windlauf, Türen und
Dach aufgetragen.
    
    Schritt 5: Abblasen, Absaugen, Füllen
    
    Vor dem Auftragen des Decklacks wird Staub abgeblasen und
abgesaugt - das übernimmt eine Hochdruck-Blaseinrichtung. Danach
setzen sich mit Straußenfedern bestückte Walzen in Gang, um auch das
letzte Körnchen Staub vom Blech zu nehmen. Zur Oberflächenglättung
wird ein Füller ("Primer") auf die Karosserien aufgetragen, der im
Umluftofen bei ca. 165 Grad Celsius trocknet.
    
    Die Abluft aus der Primerstraße, in der aus Qualitätsgründen nicht
auf organische Lösemittel verzichtet werden kann, wird über
Aktivkohlefilter gereinigt.
    
    Schritt 6: Der Decklack
    
    Moderne Decklacke bestehen aus zwei voneinander abhängigen
Lacksystemen: dem Basislack mit den farbgebenden Pigmenten und dem
Klarlack.
    
    Die Lackierung der Innenbereiche (z. B. Motorraum, Fahrgastzelle,
Kofferraum) ist Aufgabe von Spezialisten. Mit geschultem Auge und
höchster Präzision sorgen die Spritzlackierer für eine makellose
Lackierung auch versteckter Winkel. Spritzautomaten mit
Hochrotationszerstäubern lackieren die äußeren Karosserieflächen.
    
    Anschließend erhalten die Karosserien einen Auftrag aus
Lösemittelklarlack.
    
    Schritt 7: Die Endkontrolle
    
    In der Endkontrolle wird die Lackierung qualitativ überprüft,
bevor manuell alle Hohlräume mit Wachs (ca. 0,8 kg pro Auto)
konserviert werden. Dann werden die Karosserien zur Endmontage
weitergeleitet.
    
    Umweltschutz steht im Vordergrund
    
    Die unterschiedlichen Lacktrockner sind an thermische
Nachverbrennungsanlagen angeschlossen. Lösemittel werden in
Kohlendioxid und Wasser umgewandelt. Die Nachverbrennungswärme wird
durch Wärmetauscher in den Trockenprozess zurückgeführt. Die bei
Spül- und Reinigungsvorgängen in der Lackiererei aufgefangenen
Lösemittel - im Jahr 2000 waren dies 48,4 Tonnen - werden extern
recycelt und für den gleichen Einsatzzweck wiederverwendet.
    
ots Originaltext: Ford Werke AG
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