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Stille Revolution der Arbeitsweise in der Industrie

Wiesbaden (ots) - Steigende Komplexität in der zeitgetriebenen Industrie führt zu einer Änderung des Ingenieurberufs: "Happy Engineering" muss einem größeren Planungsbewusstsein weichen

Unternehmen haben noch nicht gelernt, ihre Art der Produktion und die bisherige Arbeitsweise auf die immer komplexeren und interdisziplinären Produkte anzupassen. Welche gravierenden Folgen das haben kann, zeigt sich am Beispiel der Automobilindustrie: Hier müssen alle Disziplinen, von der Mechanik über die Elektrik bis zum Fahrzeugdesign und der Softwareentwicklung, optimal ineinandergreifen. Einzelne Bestandteile sind eng miteinander verbaut und gehen sogar fließend ineinander über. Sie können bei einem eventuellen Schaden an einem Teil des Systems kaum getrennt voneinander betrachtet, geschweige denn einfach ersetzt werden. Ingenieure müssen also lernen, über die Grenzen ihrer eigenen Kernkompetenzen hinaus interdisziplinär zu denken, um die vielfältigen Schnittstellen zwischen den einzelnen Fachrichtungen zu sichern.

Neue Arbeitsweise gefragt

Dazu ist laut Volker Lippitz, Principal Consultant bei Invensity, allerdings eine völlig neue Arbeitsweise nötig: "Bis vor zehn Jahren krempelte der klassische Ingenieur einfach seine Ärmel hoch und begann zu arbeiten. Dieses informelle Arbeiten rein im eigenen Aufgabenbereich funktioniert heute nicht mehr. Dazu sind die Projekte viel zu groß angelegt", erklärt Lippitz. Der Experte weist darauf hin, dass nahezu unbemerkt eine Art stille Revolution der Arbeitsweise in der Industrie in Kraft trat: "Heute mehr denn je sind Unternehmen gezwungen, ihre Produkte besser, schneller und kostengünstiger zu liefern. Darüber hinaus werden die Produkte durch die Zunahme interdisziplinärer Herausforderungen immer komplexer." Für ein hochqualitatives Projektmanagement, das einzelne Disziplinen erfolgreich verbindet, ist nun mehr Abstimmungsarbeit gefragt. Damit sinkt gleichzeitig natürlich auch die Arbeitszeit, die für die eigentliche Produktivität genutzt werden kann.

"Dass Planung und Abstimmung ebenfalls ein selbstverständlicher Teil der Arbeit sind, ist vielen Mitarbeitern schwer zu vermitteln. Vielmehr werden diese häufig als unliebsame Extraarbeit wahrgenommen, die nicht zum Projektfortschritt beiträgt, und letztlich aufgeschoben oder weggelassen. Doch das ist zu kurz und klein gedacht", betont Lippitz. Um die Schnittstellen zwischen allen beteiligten Bereichen sicher zu handhaben, braucht es nicht nur ein umfassendes Spektrum an Prozessen, Methoden und Tools, sondern auch eine Arbeitskultur, die vom Team- und Systemgedanken geprägt ist. Der Lohn dafür ist ein reibungsloser Projektablauf mit deutlich weniger Entwicklungsfehlern.

Siebenstelliger Betrag Schaden alleine durch Fehler in der Entwicklung

Selbstverständlich liegt für Unternehmen eine wesentliche Motivation in den Zeit- und Kosteneinsparungen, die sich durch eine systemorientierte und planende Arbeitsweise erzielen lassen. Ein Auto beispielsweise durchziehen heute im Schnitt 100.000.000 Zeilen Code. Nur wenige Zeilen fehlerhafter Sofware-Code können für alle Fachrichtungen in der Automobilproduktion enorme Folgen nach sich ziehen. Es ist zum Beispiel möglich, dass ein Auto eine Vollbremsung verursacht und gleichzeitig das Lenkrad unvermittelt nach links dreht.

"Nur eines von unzähligen problembehafteten Gedankenszenarien, deren Folgen man sich selbst ausmalen kann. Selbst auf Zulieferer-Ebene müssen Firmen mit zusätzlichen Entwicklungskosten meist im zweistelligen Millionenbereich durch Fehlfunktionen oder Schnittstellenproblemen in Untersystemen wie Lenkrad oder Bremse rechnen. Und diese entstehen in der Regel einfach nur durch schlechtes Projektmanagement", warnt Lippitz. Folgekosten, nachdem ein Fahrzeug mit Teilsystemfehlern auf den Markt gebracht wurde, liegen dann sogar im Milliardenbereich, wie etwa das bekannte Zündschlossproblem von General Motors zeigt.

Lippitz rät Unternehmen, diesen möglichen Folgen eines schlechten Projektmanagements mit einer neuen, angepassten Arbeitsweise konsequent zu begegnen. "Die Arbeitsrealität hat sich vor allem in der zeitgetriebenen Industrie schon längst geändert. Die Frage ist jetzt bloß, welches Unternehmen es schafft, die Arbeitsweisen auf der täglichen Arbeitsebene anhaltend zu verändern, und welche es nur auf dem Papier der Prozessbeschreibung erreichen. Letztere werden sich in wenigen Jahren selbst aus dem Markt ausschließen, denn die Produktkomplexität und somit die Fehlerkosten bei Nichtbeherrschung werden weiter steigen", so Lippitz.

Die Invensity GmbH ist eine aufstrebende europäische Technologie- und Innovationsberatung mit internationaler Ausrichtung. Invensity besitzt Niederlassungen in Wiesbaden, München, Düsseldorf und Stuttgart. Mit ihrer Academy und ihrem Innovation Center gewährleistet Invensity dauerhafte Spitzenleistungen für namhafte Unternehmen im Forschungs- und Entwicklungsbereich. Hochwertige Schulungen sowie individuelles Mentoring fördern das Wissen, die Talente und die Fähigkeiten der Mitarbeiter, die in den internen Ressorts projektübergreifend Methoden und Kompetenzen entwickeln.

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